RÉPONSE RAPIDE
Choisissez des vis de moulage par injection en vérifiant les exigences complètes en matière de tir par rapport au volume, à la pression et à la capacité de plastification de l'unité d'injection installée. Le diamètre à lui seul ne peut pas trancher le choix. Une vis plus grande peut fournir plus de volume tout en réduisant la pression d'injection disponible dans une configuration de machine donnée.
Une demande d'une plus grande capacité de tir peut conduire à un mauvais remplacement si le problème est en réalité une récupération lente, un calcul incorrect du poids de tir ou l'usure d'un composant correspondant. Commencez par le code actuel de l’unité d’injection, la résine et le matériau total injecté par cycle. Décidez ensuite si le travail consiste à restaurer la conception existante ou à modifier la configuration de la machine.
Ce guide se concentre sur cette décision de remplacement. Pour un aperçu plus large du produit, voir leGuide de vis et de canon de moulage par injection EJS.
1. Quelle est la capacité de tir d’une machine de moulage par injection ?
La capacité de tir décrit la capacité de distribution maximale déclarée de l'unité d'injection selon sa base nominale spécifiée. Il peut être exprimé en volume calculé en cm³ ou en poids de référence en grammes de polystyrène (g PS). La taille de votre dose requise correspond au matériau nécessaire pour un cycle de moulage particulier.
| Quantité | Unité typique | Que vérifier |
|---|---|---|
| Volume systolique théorique | cm³ | Diamètre de vis et course axiale maximale autorisée |
| Poids du tir de référence | g PS | Matériel de référence et base de notation de l'OEM |
| Tir total requis | g/cycle | Toutes les cavités ainsi que la carotte et les canaux sont déchargés à chaque cycle |
| Une demande plastifiée | kg/heure | Matériel requis dans la fenêtre de récupération réelle |
La capacité maximale et la capacité utilisable sont différentes
Le maximum géométrique ne définit pas une fenêtre de fonctionnement appropriée pour chaque résine. Tenez compte du processus réel, des limites de course du fabricant d'origine et du coussin requis. L'amortissement est une observation de la position de la vis associée au matériau restant en avant de la vis à un point défini du cycle ; précisez si vous parlez d'amortissement minimum ou de position en fin de maintien.
Conservez la note, le réglage du contrôleur et le tir total mesuré sur des lignes distinctes dans la feuille de révision. Cela empêche qu’une valeur de référence devienne discrètement un critère d’acceptation.
2. Comment le diamètre et la course de la vis déterminent-ils le volume d'injection ?
Pour un déplacement cylindrique idéal, multipliez la surface de la section transversale de la vis par la course axiale. Avec le diamètre et la course en millimètres, divisez par 1 000 pour convertir mm³ en cm³ :
V = π × D² × S ÷ 4 000
V = volume balayé en cm³ · D = diamètre de vis en mm · S = course axiale en mm
πD² ÷4
Diamètre D
devant
Déplacement conceptuel uniquement. Les vols de vis, le mouvement des vannes et les jeux réels ne sont pas représentés.
Utilisez la bonne définition de trait
La course maximale, la position de dosage, le mouvement de décompression et la course avant réelle sont des quantités différentes. Etablir la référence de position de la machine avant de soustraire les valeurs affichées. La fermeture des vannes, la compression de la matière fondue et les fuites peuvent également séparer le déplacement idéal du matériau qui atteint le moule.
La vis L/D décrit la longueur utile par rapport au diamètre. Il ne s'agit pas de la course d'injection et ne peut pas remplacer S dans le calcul du volume. La longueur totale de la pièce est encore une autre dimension.
3. Pourquoi une vis plus grosse peut-elle fournir plus de volume mais moins de pression ?
Dans la condition simplifiée d'une force d'injection axiale égale, la pression plastique est approximativement égale à la force divisée par la surface de la vis : p ≈ F/A. L'augmentation du diamètre augmente la surface, donc la même force produit moins de pression. Les limites réelles de la machine dépendent du variateur et de la configuration spécifiée de l'unité d'injection.
Lire un vrai tableau d'unités d'injection
Les valeurs suivantes proviennent des données techniques de l'ALLROUNDER 470 C GOLDEN EDITION ARBURG, unité d'injection 400, page 3 imprimée. Elles illustrent les options OEM et non les spécifications de remplacement EJS.
| Diamètre de vis | Max. accident vasculaire cérébral | Volume calculé | Max. poids tiré | Max. pression d'injection |
|---|---|---|---|---|
| 35 mm | 160 millimètres | 154 cm³ | 141 g PS | 2 500 barres |
| 40 millimètres | 160 millimètres | 201 cm³ | 184 g PS | 2 000 barres |
| 45 mm | 160 millimètres | 254 cm³ | 232 g PS | 1 580 barres |
Source:Données techniques originales ARBURG, page 3. Le fabricant note que les spécifications dépendent de la configuration, du processus et du matériau, et que la pression et le débit d'injection maximum peuvent s'exclure mutuellement.
Comparez la pression et le débit d'injection disponibles à votre point de fonctionnement requis. Un tableau contenant plusieurs valeurs maximales ne garantit pas que la machine puisse toutes les fournir simultanément.
Le tonnage de la pince n'identifie pas la vis
Même dans le moulage par injection de gros tonnages, la force de serrage à elle seule ne peut pas identifier l'unité d'injection installée. Enregistrez le code de l'unité, le diamètre actuel de la vis et la documentation de la machine. Une machine avec la même valeur de serrage peut avoir une option de vis, d'entraînement ou de course différente.
4. Comment les cavités, les carottes et les canaux affectent-ils le volume de tir requis ?
Calculez le matériau déchargé dans le système de moulage complet à chaque cycle. Pour un moule à canaux froids classique, le bilan de masse de départ est :
Masse totale de la grenaille = masse de la pièce × nombre de cavités + masse de la carotte et du canal déchargés
Qu'est-ce qu'une carotte dans le moulage par injection ?
La carotte est le passage principal transportant la matière fondue de la buse vers le système d'alimentation du moule ; le matériau solidifié de ce passage est également appelé carotte. Dans un moule à canaux froids, pesez-le avec les canaux pour déterminer le tir total. Enregistrez si le poids de la pièce indiqué est le poids net paré ou s'il inclut tout matériau d'alimentation attaché.
Les moules à cavité unique nécessitent la masse partielle d'une cavité ; les moules multi-empreintes nécessitent la somme de toutes les cavités. Gardez la méthode de pesée cohérente et comptez chaque article déchargé une fois.
Canaux chauds ou canaux froids : comptez le bon matériau
Un système à canaux froids éjecte sa matière d'alimentation solidifiée à chaque cycle. Un canal chaud retient le matériau fondu dans ses canaux chauffés, de sorte que la totalité de son inventaire interne n'est pas ajoutée au poids injecté à chaque cycle. Le matériau retenu est toujours important lors de l’évaluation de l’histoire thermique et du temps de séjour.
Convertir la masse en utilisant une base matérielle définie
Pour une estimation du volume, utilisez V = m/ρ avec une densité de fusion appropriée ou la méthode de conversion de matériaux documentée par le fabricant d'équipement d'origine. Enregistrez la qualité de la résine et la base de la valeur. La densité des granulés en vrac et la densité des solides à température ambiante ne sont pas interchangeables avec la densité dans les conditions de traitement.
Utiliser des conseils de capacité spécifiques au matériau
Celanese recommande des injections de 30 à 70 % de la capacité maximale de la machine pour ses familles d'acétals Celcon et Hostaform, tandis que son guidage Vectra LCP donne 50 à 75 %. Il s’agit de recommandations par famille de matériaux destinées à gérer le temps de séjour, et non d’une plage d’acceptation universelle pour chaque résine. VoirGuide standard de Celanese en matière de moulage par injection.
Définissez le numérateur et le dénominateur avant de calculer l’utilisation. Le volume total de tir divisé par le volume maximum théorique est un rapport géométrique. Il n'inclut pas tous les effets dynamiques et ne satisfait pas automatiquement aux recommandations de traitement d'un fournisseur de matériaux.
5. Un exemple concret : comparez les options de vis de 40 mm et de 45 mm
Pour cet exemple, je pars d'une dose totale hypothétique de 72 g, y compris tous les matériaux déchargés à chaque cycle, et je suppose une densité de fusion de 0,80 g/cm³. La densité est une entrée de calcul et non une qualité de résine spécifiée. Le volume de fusion requis est donc de 72 ÷ 0,80 = 90,0 cm³.
Je compare ensuite deux configurations d'unité d'injection candidates avec des diamètres de vis de 40 mm et 45 mm, chacune avec une course maximale supposée de 160 mm :
| Calcul | Option 40 millimètres | Option 45 mm |
|---|---|---|
| Volume théorique maximum | π × 40² × 160 ÷ 4 000 = 201,1 cm³ | π × 45² × 160 ÷ 4 000 = 254,5 cm³ |
| Voyage idéal requis | 90 × 4 000 ÷ (π × 40²) = 71,6 mm | 90 × 4 000 ÷ (π × 45²) = 56,6 mm |
| Utilisation du volume géométrique | 90 ÷ 201,1 ≈ 44,8 % | 90 ÷ 254,5 ≈ 35,4 % |
Les deux volumes théoriques dépassent la demande de l'exemple. Je vérifierais toujours la capacité de pression, les conditions de la résine, l'amortissement et le temps de récupération avant de choisir l'une ou l'autre configuration. Un pourcentage d’utilisation plus faible ne suffit pas à améliorer l’option la plus large.
Ces calculs excluent le déplacement de fermeture de la vanne, la compression de la matière fondue et les fuites. Ils comparent les configurations candidates complètes ; ils n'autorisent pas l'installation d'une vis de 45 mm dans un canon prévu pour une vis de 40 mm.
6. La vis peut-elle plastifier le tir dans le temps imparti ?
La capacité de tir mesure la quantité de matière qu’une unité peut injecter. La capacité de plastification concerne la rapidité avec laquelle elle peut préparer une matière fondue utilisable dans les conditions spécifiées. Une vis peut avoir un volume géométrique suffisant et mettre quand même trop de temps à récupérer.
Calculer la demande sur la fenêtre de récupération réelle
En reprenant l’exemple hypothétique de 72 g, un cycle de 24 secondes consomme en moyenne 72 ÷ 24 × 3,6 = 10,8 kg/h. Si le temps réel disponible pour la plastification n'est que de 8 secondes, le débit moyen requis pendant cette fenêtre est de 72 ÷ 8 × 3,6 = 32,4 kg/h.
Consommation moyenne
10,8 kg/heure
Tarif requis dans cette fenêtre
32,4 kg/heure
Je comparerais la demande de fenêtres avec les capacités spécifiques à la résine et les enregistrements d'essais avec une qualité de fusion acceptable. Augmenter la vitesse de la vis sans vérifier l'état du matériau peut remplacer un problème de temps par un problème thermique ou de qualité de fusion.
Le temps de séjour nécessite une évaluation distincte
Le volume balayé maximum ne correspond pas à l'inventaire total des matériaux dans le canon, les canaux de vis et les passages frontaux. Le diviser par le volume d'injection et le multiplier par le temps de cycle ne produit pas une mesure fiable du temps de séjour total.
Évaluez ensemble le maintien, le débit, les interruptions et la température de fusion. CelaneseGuide de moulage Rynite PET, dans sa discussion sur la température de fusion et de cylindre, aborde la relation entre la taille de la dose, la durée du cycle et les conditions de séjour. Appliquez le guide pour la qualité réelle de la résine ; Les recommandations PET ne sont pas des paramètres pour tous les plastiques.
7. Qu'est-ce qui doit correspondre lors du remplacement d'une vis et d'un canon d'injection ?
AVANT DE SPÉCIFIER UNE VIS PLUS GRANDE
Si je recevais une demande disant : « Nous avons besoin d'une plus grande capacité de tir, nous voulons donc une vis plus grande », j'identifierais d'abord l'unité d'injection installée et séparerais le matériau utilisé dans chaque cycle. En plus du poids partiel, je vérifiais le nombre de cavités et les canaux froids et les carottes déchargés à chaque cycle. Le poids de grenaille PS de la machine ne peut pas simplement devenir le poids de grenaille disponible pour une autre résine.
Ensuite, je passerais en revue la course autorisée, la marge de pression et la fenêtre de plastification réelle. Un volume insuffisant et une récupération lente nécessitent des contrôles différents : le premier concerne la capacité utilisable ; la seconde nécessite également une revue du matériau, de la géométrie des vis et des conditions de fonctionnement. Un tir court ou une récupération plus lente ne peuvent à eux seuls établir que le diamètre de la vis est incorrect.
Sur le dessin de remplacement, je vérifierais l'alésage du canon, la longueur utile, la connexion d'entraînement, l'épaulement de positionnement et l'assemblage de la pointe de vis. Les dimensions usées d'une ancienne pièce ne peuvent pas automatiquement devenir les dimensions nominales d'une nouvelle. Ma recommandation est de définir si le travail rétablit la configuration existante ou la modifie, puis de revoir le diamètre et de valider le résultat avec la résine et le moule convenus.
Rendre la révision de l'interface traçable
| Vérifier | Quoi enregistrer | Preuve à joindre |
|---|---|---|
| Identité de la machine | Modèle, code de l'unité d'injection, option de vis actuelle et numéros de pièces | Plaques signalétiques, liste de pièces OEM et historique des modifications |
| Vis et canon | Diamètre nominal, alésage adapté, longueurs de travail et hors tout | Révision des dessins et emplacements de mesure approuvés |
| Fonctionnalités de conduite et de localisation | Détails de la cannelure ou de la clé, de l'accouplement, des épaulements et de l'emplacement axial | Dessin d'interface et photographies étiquetées |
| Assemblage frontal | Taille et direction du filetage, composants d'accouplement et enveloppe axiale | Dessin d'assemblage, identification des pièces et dossier d'inspection |
| Matériel et traitement | Qualité de résine, charges, rebroyés et spécifications convenues des composants | Données matérielles et documents de contrôle spécifiés |
Pour chaque champ non résolu, nommez qui le confirmera. Séparez les dimensions nominales des pièces neuves des mesures du matériel usé. Si le dessin original est manquant, utilisez l'identification OEM, les mesures étiquetées et les pièces d'accouplement pour établir une spécification révisable.
Un changement de diamètre nécessite également un examen du corps correspondant, de la pointe de la vis, de la charge d'entraînement, de la conversion de commande et de la configuration autorisée par le fabricant d'équipement d'origine. Pour l'identification des composants de la vanne, utilisez leGuide de pointe de vis et de bague de contrôle EJS.
8. Comment un remplacement doit-il être inspecté et validé ?
Réception séparée des composants fabriqués de la validation du processus de moulage. Un rapport dimensionnel indique si une pièce répond à ses spécifications convenues. Un essai de production détermine si la configuration installée répond aux exigences définies pour la tâche.
| Scène | Chèques | Base d’enregistrement et de décision |
|---|---|---|
| Avant expédition | Identité de la pièce, révision du dessin, dimensions, matériau et traitement spécifié | Emplacements spécifiés, unités, méthodes et limites de dessin convenues |
| Avant l'installation | État des pièces d'accouplement et confirmation de la configuration approuvée | Inspection des composants et exigences d'installation spécifiques à la machine |
| Après l'installation | Résine et moule représentatifs ; poids du tir, amorti, récupération, pression et qualité des pièces | Paramètres enregistrés, méthodes de mesure cohérentes et critères d'acceptation convenus |
Convenez des quantités d’échantillons et des critères de réussite/échec avant l’essai. Conservez la qualité de la résine, la configuration de la cavité, le système de canaux et la méthode de mesure avec les résultats afin que les comparaisons ultérieures utilisent la même base.
Une variation de poids, un mouvement du coussin ou une récupération plus longue peuvent justifier une enquête, mais aucune n'identifie de manière indépendante un composant défaillant. Vérifiez la préparation du matériau, les conditions d'alimentation, les réglages de la machine et les pièces d'accouplement de la vanne ainsi que l'état de la vis et du barillet.
9. Que devez-vous envoyer à EJS pour un examen de remplacement ?
EJSPage produit du baril à vis d'injectiondécrit le travail personnalisé basé sur le matériau traité, les exigences du produit et les dimensions de connexion critiques. Préparez les informations suivantes afin que la demande de remplacement définisse à la fois le composant et la tâche prévue :
- Modèle de machine, code de l'unité d'injection, diamètre actuel de la vis et numéros de pièces existants.
- Dessins actuels ou photographies étiquetées et mesures des interfaces de vis, de canon et d'accouplement.
- Qualité de la résine, teneur en charges, utilisation du matériau rebroyé et matériau du composant ou traitement déjà spécifiés.
- Poids de la pièce, nombre de cavités et masse de la carotte d'injection/canal déchargée à chaque cycle.
- Temps de cycle, fenêtre de récupération réelle, enregistrements du processus actuel et problème à résoudre.
- Un objectif clair : restaurer la conception existante ou évaluer un changement de capacité ou de configuration.
EJS déclare fournir des rapports d'inspection et des certificats de matériaux pour ses fûts à vis. Incluez la portée du document requis dans la commande et associez-la à l'identité et au dessin de la pièce approuvés. Ces enregistrements prennent en charge l'acceptation des composants ; l'application a toujours besoin de sa propre validation de processus convenue.
Discutez de la vis et du barillet comme remplacement correspondant
Envoyez les informations sur la machine et les composants avec vos données de tir et de cycle. Identifiez tous les champs manquants afin qu’ils puissent être résolus avant que la spécification de remplacement ne soit finalisée.
sales@ejsscrewbarrel.com
+86-574-83065911
10. Questions fréquemment posées
Une pièce moulée par injection de 0,37 lb peut-elle m'indiquer le tonnage de machine ou le diamètre de vis requis ?
Non. Le poids de la pièce à lui seul ne peut pas déterminer non plus. Le dimensionnement des pinces nécessite également des exigences en matière de surface projetée et de pression dans la cavité, tandis que l'unité d'injection a besoin des exigences complètes en matière de grenaille, de conditions de résine, de pression, de débit d'injection et de temps de récupération. Incluez toutes les cavités et le matériau d'alimentation déchargé à chaque cycle avant d'évaluer la capacité de la vis.
Le poids des tirs classé PS est-il le même que le poids des tirs disponible pour le PP ?
Non. Une note en grammes de PS utilise une base de référence en polystyrène. Utilisez la méthode de conversion documentée par l'OEM ou une base de densité de matériau appropriée pour la qualité et les conditions réelles du PP. Ne remplacez pas une valeur de densité apparente des granulés et ne copiez pas un facteur de conversion provenant d'une machine non liée.
Une utilisation de 20 à 80 % de grenaille est-elle adaptée à chaque matériau ?
Non. Les indications en matière de capacité dépendent de la résine, de la machine et des conditions de traitement, y compris le temps de séjour. Définissez la manière dont l'utilisation est calculée et consultez le fournisseur de résine concerné ainsi que les conseils du OEM. Une large fourchette de pourcentages ne remplace pas un examen spécifique à chaque grade.
Puis-je augmenter la capacité de tir en remplaçant uniquement la vis par une plus grosse ?
Un diamètre plus grand nécessite un canon compatible et une révision de la configuration complète de l'unité d'injection. Vérifiez l'assemblage frontal, la connexion du variateur, les charges, la conversion de contrôle et les limitations OEM. Un calcul de volume à lui seul n’approuve pas la conversion.
Un coussin stable prouve-t-il que la vis et le canon ne sont pas portés ?
Non. Le coussin stable est une observation de processus dans des conditions définies. Il n’établit pas les dimensions ou l’état des composants de la vis, du cylindre et de la valve. Utilisez des enregistrements de processus cohérents parallèlement aux inspections dimensionnelles et des composants pertinentes.
Que puis-je fournir si le dessin original des vis est manquant ?
Commencez par l'identification de la machine et de l'unité d'injection, les numéros de pièces existantes, les photographies étiquetées et les mesures des pièces actuelles et de leurs interfaces d'accouplement. Enregistrez les mesures d'usure séparément des dimensions nominales proposées. Les informations doivent être examinées dans une spécification convenue avant la fabrication.
